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17:18·索比光伏网一线品牌不断扩大更具竞争力的新产能让光伏电池行业呈现出强者愈强的格局然而技术迭代速度不断加快在下一代技术商业化到来时头部公司还能保持在电池行业的领先位置吗?光伏电池产业是中国光伏制造业中产能最为分散的领域中国光伏行业协会统计显示2019年中国前5大光伏电池生产商产量仅占行业总产量的37.9%集中度远低于多晶硅、硅片环节也低于同样产能分散的组件端2019年中国多晶硅前五大生产商产量占比为69.3%硅片则为72.8%在组件环节前五大生产商也占据了42.8%的产量份额中国光伏电池的头部厂商正在迅速扩产以改变这一局面今年2月通威股份发布2020-2023年的发展计划其中电池片产能计划到2023年达到80-100GW该公司计划到2023年电池片产量占全球市场份额30-50%爱旭股份的扩产计划同样令人印象深刻今年1月爱旭股份发布了未来三年(2020～2022)扩产计划计划到今年底将光伏电池产能扩张到22GW2021年底达到32GW2022年底达到45GW一线的光伏电池厂商也在紧跟头部公司扩产由于整体光伏电池产能的严重过剩这意味着大量的二三线电池生产商将逐渐出局光伏电池一线厂商的低成本、高品质以及不断扩产的更具竞争力的新产能让光伏电池行业呈现出强者愈强的格局但这样的趋势仍然存在变数随着现有电池技术的转换效率逐渐达到天花板光伏电池行业正在酝酿新一轮的技术革新多种技术路线正在加紧赛跑以率先突破技术经济性的临界点成为下一代大规模商业化的主流电池技术在这个光伏电池技术变革的前夜各家正在押注看好的下一代技术由于光伏电池行业有专业的设备生产商行业内人员流动频繁几乎没有技术壁垒这意味着在下一代技术突破临界点后押对方向的生产商将享有最好的利润回报并可以在最佳时机扩产就像通威股份和爱旭股份走过的路一样通威股份和爱旭股份是现有电池技术的最大获利者正在积极扩产并布局各种技术方向以在这个没有技术壁垒的行业建立壁垒其他的一些电池生产商也在押注下一代的电池技术只等经济性一旦突破就立刻扩产还有一些投资商也在密切关注、跟进下一代光伏电池技术的进展他们也希望能够抢准时机复制通威、爱旭的成功故事从前所未有的产能扩张到又一次的技术更替关口中国光伏电池业迎来了一个变局时刻在中国光伏业大规模发展的近二十年这样的变局已经发生了很多次在最终结局尘埃落定之前各家电池生产商的起伏成败都还是未知数01电池双雄第三方市场咨询机构PVInfolink数据库统计2019年光伏电池片出货量排名前两位的分别为通威股份和爱旭股份值得注意的是这份榜单的出货统计未计入垂直一体化厂商对自有组件的出货通威和爱旭在光伏电池上的领先地位很大程度源于其在PERC电池上超前布局和大规模扩产以PERC电池产能计通威股份为全球第一爱旭则紧随其后PERC电池即钝化发射极和背面电池技术最早可追溯至上世纪80年代通过在常规电池的背面叠加钝化层可以提高转换效率相比常规电池PERC电池产线上只须增加两道工艺一道镀膜钝化一道激光开槽PERC电池技术可在原电池产线上升级改造2014年前后中国光伏制造厂商开始逐渐导入PERC电池生产线大规模产能扩产集中在2018、2019年中国光伏产业协会统计显示2019年PERC电池占比已经达到了65%超过了常规电池与PERC电池市占率提高相对应是PERC电池产能的快速扩张2019年PERC电池产能已达到116GW2019年年初尚为57GW2020年有望达到188GW通威集团进入光伏电池领域要追溯到2013年(2016年将光伏资产注入控股上市公司通威股份)以8.7亿元收购了原来的光伏龙头赛维LDK位于合肥的电池资产并正式成立了通威太阳能(合肥)有限公司在此之前通威集团的主营业务是水产饲料和畜禽饲料的生产和销售并已经在2007年先行进入了光伏制造的上游多晶硅的生产和销售2015年4月通威太阳能公司首次亮相当年全球最大光伏展——SNEC展会当时业内还未预料到这家光伏电池的新进入者很快会成为业内龙头通威的动作非常之快赛维LDK的原电池产线是多晶电池技术路线通威太阳能在合肥赛维的电池产线上积累技术经验很快在重新启动赛维电池产线两年后通威开始在成都率先扩产新产能布局双流的5GW晶硅电池项目一期1GW二期2GW技术路线已经切换到单晶电池路线隆基股份作为单晶硅片的龙头在2014年多晶占据市场顶点的时候就看出单晶取代多晶的趋势并向下游拓展随着单晶取代多晶成为现实隆基也成为全球最大的硅片生产商通威布局单晶的节奏与隆基相似到2017年9月通威已经拥有了3GW的单晶电池产线以及原合肥2.4GW的多晶电池产线当年产能已经达到了5.4GW在2015年仅依靠合肥旧有多晶电池线通威就已经成为国内出货量第一的光伏电池生产商并成功将赛维亏损的电池资产扭亏为盈随着后续电池产能的逐步投产通威很快成为全球出货量最大的电池厂商通威切入到PERC电池是在双流电池基地三期3.2GW的单晶电池产线加入了PERC工艺并于2018年底投产此外又在合肥投资2.3GW的PERC电池产线并于2019年1月投产这使得通威的PERC产能很快达到了5.5GW到了2019年通威的电池产能在双流、合肥两大生产基地的基础上再次开辟四川眉山电池生产基地和成都金堂生产基地每个生产基地的规划的电池产能都突破了10GW其中金堂电池生产基地规划产能达到了30GW截至2019年底通威的电池产能已经达到了16GW2019年通威的单晶PERC电池片出货超过10GW据PVInfolink统计通威电池片出货量从2017-2019年连续三年位列世界第一相比通威股份爱旭股份进入光伏电池领域的时间更早爱旭股份成立于2009年最早也是从事多晶电池的生产、销售2017年爱旭股份将其广东佛山的多晶电池产线改造为单晶产线并在次年再次升级为PERC电池产能广东佛山之外爱旭股份还在浙江义乌和天津布局PERC电池生产基地截至2019年底爱旭股份PERC电池产能达到了10GW随着义乌二期电池项目在今年1月投产爱旭股份的PERC电池产能达到了15GW仅次于通威股份据PVInfolink统计2018、2019年爱旭股份的电池片出货量仅次于通威并在PERC电池出口方面位居第一爱旭股份和通威股份都公布了规模庞大的扩产计划爱旭规划到2022年底电池产能达到45GW;通威计划到2022年电池片产能达到6080GW2023年达到80-100GW第三方产业咨询机构彭博新能源财经资深分析师江亚俐认为2023年之前全球光伏年新增装机预计不会超过170GW如果爱旭和通威的产能规划如约落地这意味着到2022年底仅爱旭、通威两家电池产能合计就将达到105-125GW两家的全球市占率将可能达到70%以上两家公司都有电池行业的技术经验的积累并超前布局抓住了单晶替代多晶的历史机遇并在后续PERC技术革新潮流中抢准时机在2018年就大规模扩产PERC电池产能从而成为电池行业的领导者02模式之争通威和爱旭在光伏电池领域的快速崛起掀起了一股专业电池生产商的潮流两者的迅猛发展不仅体现在产能的迅速扩张上在光伏电池的成本控制方面也远远优于行业平均水平通威拥有最好的成本江亚俐说在光伏行业内部一般认为通威的成本控制能力是独一档爱旭和其他一线电池厂商是一档其他电池厂商再一档成本控制能力是光伏电池竞争的核心能力之一由于光伏电池设备商可以提供标准化的设备因此对整个生产流程的精细化管理降低成本则成了电池生产商差异化竞争的关键业界一般认为通威在光伏电池上做到的低成本与其在管理模式上的创新相关通过扩大生产规模、精细化管理以及引入先进的无人生产线通威股份在光伏电池的非硅成本控制上一直优于行业平均水平年报显示2019年通威电池片销量13.33GW其中多晶3.2GW单晶10.13GW平均非硅成本0.23元/瓦通威公告显示如果仅计算单晶PERC产能通威的非硅成本平均为0.22元/W左右低于中国光伏行业协会统计的行业内平均单晶PERC非硅成本0.34元/W的水平爱旭股份的非硅成本略高于通威但仍远低于行业平均水平据招商证券研报2019年爱旭股份单晶PERC电池非硅成本为0.25元每瓦未来随着兼容210mm大硅片的新产线投产非硅成本有望达到0.21元/瓦值得注意的是爱旭和通威均没有或仅有极小的组件产能这意味着他们生产的光伏电池几乎全部供应到公开市场这与垂直一体化厂商电池产能绝大多数都供应给自身的组件业务形成鲜明对比不过多位业内人士认为通威与爱旭在电池非硅成本控制上的优异表现并非源于其专攻电池片生产主要是新产能、新设备一位不愿具名的电池生产商负责人表示在光伏电池领域新投产的产线往往比旧有产线更具有竞争力生产效率提高同时投资成本降低不仅通威、爱旭包括隆基股份、天合光能、晶科能源等一线厂商新投产的电池产线同样具备与通威、爱旭相比肩的非硅成本咨询机构EnergyTrend曾在2018年做过各光伏电池公司非硅成本的分析通威股份和隆基泰州工厂处于第一梯队拥有最好的非硅成本爱旭和天合、阿特斯、晶澳、晶科等一线厂商的新投产电池产线拥有相当的非硅成本第三梯队则是一些二、三线电池生产商第四梯队是产能小于1GW不能正常运营的电池厂商不管从成本控制、还是转换效率提升专业化生产的模式并没有相对垂直一体化模式的独特的竞争力其成本控制和效率提升仍然有赖各家提升管理水平、投产高效率新产线以及各家的研发团队水平上述不愿具名电池厂商负责人表示恰恰相反专业电池生产商的电池产线经过几年后相比新建产能也会失去竞争力这时候往往会选择向下游发展去做组件甚至发展电站业务来尽可能延长这些已成为旧产线的生命周期让生产的失去竞争力的电池片在体系内消化晶澳太阳能就是一个典型案例晶澳起家即从事光伏电池的研发、生产2006年进入光伏电池领域后很快扩张产能跃升为世界电池生产商前列到了2011年晶澳开始拓展组件业务在合肥投资电池、组件一体化基地之后又发展电站业务通威、爱旭大规模进入光伏电池领域的时间还不长那些投产的电池产线还没有成为失去竞争力的包袱不过通威已经呈现出向下游发展的趋势除了上游更早进入的多晶硅领域通威也有少量的组件业务以及较大规模的光伏电站03扩产不停歇通威和爱旭在光伏电池上的扩产计划令业界印象深刻但事实上光伏电池的扩产是一线电池厂商的普遍行为上个月初隆基股份在西安的5GW单晶电池项目正式投产这只是隆基三年扩产计划(20192021)中电池产能布局的一个项目按照隆基规划2021年PERC电池产能将达到20GW从2019年以来不仅通威、爱旭包括隆基、阿特斯、晶科、晶澳等一线厂商均在PERC电池上不断扩产从去年7月份开始单晶PERC电池开始快速跌价去年6月底单晶PERC电池片的市场均价还在1.16元/W左右到今年6月158.75mm单晶PERC电池片市场均价已经跌至0.79元/W接近一年时间单晶PERC电池的价格下跌了30%以上从去年下半年开始PERC电池价格快速下跌开始冲击那些成本控制能力较弱的电池生产厂家整个电池行业的出货量开始向一线大厂集中中国光伏行业协会统计显示到2019年12月产能小于1GW的电池厂商产能利用率跌到了4成产能小于2GW大于1GW的电池厂商的产能利用率也跌到了5成以下作为对比2GW以上产能规模的电池生产商产能利用率则不降反升突破了8成至于成本控制能力公认最为出色的通威股份截至2019年11月其电池产能已经连续63个月满产满销开工率100%PERC电池产能过剩的背景下成本控制能力优异的一线厂商加速扩产来进一步提高行业集中度并挤出那些成本控制能力较弱的中小电池生产商通威、爱旭的扩产是零和游戏上述电池生产商的负责人表示事实上一线大厂扩张的PERC电池新产能不仅将挤掉市场上弱势的多晶电池也将对早期的PERC产能形成替代一家电池设备公司负责人在投资者交流会中表示随着新PERC产能在2020年集中投产预计2020年将有30-40GW多晶产能面临淘汰同时前两三年投产的约20GW老PERC产能因成本较高也可能被淘汰光伏电池的头部厂商通过扩张产能来提升市占率仅是目标之一事实上由于新产能相比旧产能的竞争力优势头部厂商也不得不继续扩产光伏电池产线作为固定资产投产一般在十年折旧但由于光伏行业技术更迭非常快速电池产线往往在短短几年间就失去了市场竞争力在PERC电池从2016年快速产业化以来光伏行业经历了一个技术更迭异常快速的5年5年间每年PERC电池的转换效率都在不断提升新建产能的生产效率在快速提高投资成本却大幅下降2011-2016年光伏电池转换效率年提升约0.3%2016年至今PERC电池的转换效率年提升达到了0.5%以上个月隆基西安投产的5GW电池项目为例PERC电池量产效率已经超过了23%据中国光伏行业协会统计2019年PERC电池产线投资成本已经降到了30.3万元/MW折合约3亿元/GW一家电池厂商负责人表示在2016年一条1GW的电池长线投资成本要超过5亿元但现在最新的投资成本只要1.5亿元/GW如果配上好的设备1GW产线投资成本也就在2亿元左右与投资成本大幅降低相对应是PERC电池产线生产效率的大幅提升这些带来了新产能相比旧产能的竞争优势随着PERC新产能的投产早前从常规电池改造而来的PERC电池产线以及二三年前投产的PERC电池产线都面临淘汰风险头部厂商需要扩张新产能来保持竞争力上述负责人表示为了摊薄旧产能的相对较高的成本也需要投产更大规模的低成本的新产能某种程度来说电池厂商也不得不扩产资本市场的普遍看好也对电池厂商的扩产起到了巨大的推动作用隆基股份、通威股份、爱旭股份等在电池产能上扩产迅猛的厂商均为国内资本市场上市通过发行股票募资扩充自身的电池产能而新产能带来的竞争优势和市场地位提升又反过来推动了公司市值的上涨7月24日隆基股份市值突破2000亿元再次创下记录保持全球市值第一的光伏公司地位7月21日通威股份市值突破了1000亿元成为全球第二家突破千亿市值的光伏公司市值仅次于隆基上述电池厂商负责人表示从投资回报的角度由于光伏电池行业技术更新太快把3年作为光伏电池产线的投资回收期限比较合理在现实中如果一年半还没有收回投资就可能存在成本收不回来的风险该负责人认为从投资的角度2GW的电池产能是一个较为合适的投产规模其规模足以产生规模效益尽可能在3年内收回成本同时又不至于在旧技术、旧产能上投入太多最后成为面临淘汰的包袱现在电池厂商的大规模扩产资本市场的推动是关键因素之一上述负责人表示他不太认同如此大规模的扩产但资本市场还认可这个故事04技术大变局PERC技术的量产效率在7月初到达了一个新的高度隆基西安5GWPERC电池项目投产PERC电池的平均量产效率超过了23%据中国光伏行业协会的最新统计今年上半年PERC单晶电池平均量产效率为22.4-22.5%最高量产效率接近23%去年1月份隆基曾宣布PERC电池实验室转换效率达到了24.06%刷新了PERC电池转换效率的世界纪录业内普遍认为23%的量产效率已经接近PERC电池技术的极限未来还可以向24%效率提升但将会是投入大、提效小的局面和过去通过较少的投入就可以获得比较明显的效率提升不同了光伏发电正处在普遍平价的前夜光伏电站更低的度电成本意味着更高的投资收益这也倒逼整个光伏制造业来提供更低度电成本的电池、组件产物对下游电站来说电池、组件转换效率的提升对降低度电成本至关重要从2015年起提升电池、组件的转换效率就成为光伏行业的中心逻辑其背后是组件成本在光伏电站系统成本中的比例不断降低这意味着仅仅降低组件成本对降低整个电站系统成本的收益越来越小通过提升电池、组件的转换效率可以在同等面积、重量的组件产物上输出更大的功率这意味着光伏电站将需要更少的逆变器、电缆、支架等辅助设备由于辅助系统成本在电站系统成本中的比例已经突破了50%这使得转换效率提升相比降低组件成本能为电站系统带来更大的度电成本降低由于PERC电池技术转换效率提升已经接近天花板整个光伏制造业开始在硅片端进行革新通过推出更大尺寸硅片产物带动电池、组件产线生产效率提升降低生产成本同时大硅片也推动着组件向更大功率发展大硅片带来的更大功率组件产物与提高转换效率具有相同的效应即降低辅助设备所需的数量从而更有效降低度电成本硅片尺寸的提升在不断突破现有产业及配套供应链的边界条件硅片尺寸从156.85mm提升到158.85mm利用了组件的冗余面积电池、组件旧有产线也仅需微调即可最终电池、组件产线提升了效率组件产物提升了功率158.55mm硅片很快成为主流接下来是隆基推出的166mm硅片组件面积增大功率显著提高电池、组件产线升级改造就可以兼容166mm硅片相比166mm硅片更大的182mm硅片同样增大了组件面积大幅提高了功率让组件厂商的组件产物普遍突破了500W兼容182mm硅片需要新建电池、组件产线但这一尺寸考虑到了产业配套的成熟度比如现有运输用的集装箱、逆变器、支架的匹配度中环股份推出的210mm硅片则突破了各项边界条件兼容210mm硅片需要新建电池、组件产线天合光能、东方日升基于210mm硅片推出了600W+的组件设计方案为匹配这一大功率组件逆变器、支架等辅助设备厂商正在研发相匹配的新产物光伏组件在短短的半年里就从500W+跃升到600W+进入了供应链需围绕大功率组件研发新产物的新阶段这实际意味着通过增大硅片尺寸提高电池、组件产线生产效率推动更大功率组件进一步降低度电成本逼近了现有光伏产业链水平的极限一位不愿具名的业内资深技术专家表示通过增大硅片尺寸来提高组件功率降低系统度电成本是一条较低投入较高回报的技术路径因为硅片在尺寸上的革新新型电池技术的商业化向后推迟了今年5月29日工信部发布《光伏制造行业规范条件(2020年本)》要求新增单晶电池片转换效率需大于23%这个效率是目前PERC电池量产效率的最高值政策的推动以及硅片向大尺寸演进接近极限使得光伏电站降低度电成本的压力再次来到了电池端光伏电池制造业面临着提高效率的压力各家电池厂商都在储备相应的电池技术以保证在下一轮的电池技术革新中不至于掉队比如在通威的四年扩产规划中提到通威在PERC+、TOPCon、HJT新型电池技术上均有重点布局PERC+是在PERC电池技术上在加入其它工艺来进一步提高转换效率还是属于PERC电池技术范畴TOPCon和HJT电池技术则是业内公认最有潜力的下一代电池技术TOPCon和HJT技术公认相比Perc更具有转换效率的增长潜力中国科学院微电子研究所研究员贾锐表示TOPCon技术的最高量产效率已经达到了23.6%;晋能科技则公开表示其HJT技术量产平均效率已经达到了23.85%,并计划在今年底突破24%但制约TOPCon和HJT技术产业化的关键在于投资成本考虑到投资成本PERC电池技术仍然是目前最具性价比的电池技术路线贾锐表示同为1GW电池产线TOPCon技术要比PERC技术高出30-40%的投资成本而HJT技术则为PERC电池技术投资成本的3倍以上此外不管在电池片的良品率以及产线长周期稳定运行方面TOPCon和HJT技术都难以比肩成熟的PERC电池技术江亚俐认为至少在三年之内PERC电池技术都将是市场的绝对主流这也是光伏业内的主流观点上述资深技术专家表示目前比较稳妥的一种技术升级路线是投资PERC产线为后续的PERC+、TopCon技术预留升级空间等待技术成熟先升级PERC+技术再升级TOPCon技术相对风险比较低TOPCon技术可以在PERC电池产线上升级改造而HJT电池技术则必须新建电池产线而且TOPCon电池的投资成本要远低于HJT电池因此多位业内人士均看好TOPCon技术成为PERC的替代技术深圳拉普拉斯能源技术公司是专注TOPCon电池技术的设备生产商拉普拉斯总经理林佳继认为PERC+技术也正在研究之中并未成熟并不一定是现有PERC技术到TOPCon技术的中间过渡技术路线如果TOPCon技术成本进一步降低现有的电池生产商完全没必要在PERC+技术上继续投入精力可以直接升级到TOPCon技术林佳继透露今年拉普拉斯接到的设备订单对应的TOPCon产能已达6GW为应对即将到来TOPCon电池产能建设拉普拉斯位于无锡的TOPCon设备生产基地将在年底投产该基地的设备产能可供应每年20GW以上的TOPCon电池生产设备一家光伏电池上市公司的原首席技术官表示他更看好HJT电池技术的前景HJT技术多年来进展缓慢主要原因是HJT电池技术专利拥有者日本三洋的专利壁垒2015年三洋专利保护期满后HJT技术产业化进入了快车道HJT技术和TOPCon技术在赛跑现在TOPCon技术跑得稍微领先一点但不代表会先到终点上述技术专家表示未来随着技术突破HJT技术的成本会大幅降低就好像金刚线切割技术成熟推动单晶成为主流一样江亚俐认为至少在2023年之前PERC电池产能还将是新增电池产能的绝对主流包括HJT、TOPCon、HBC在内的N型电池技术将合计不足10%的市场装机规模其中TOPCon技术占据6成份额05王无恒王?在中国光伏电池业大规模发展的近二十年间位列第一的电池生产商变动频繁尚德电力曾经是全球最大的光伏电池生产商已经在2019年宣布破产;赛维LDK也曾经进行过规模庞大的光伏电池扩产如今其在合肥的电池资产已经出售给通威股份就在通威、爱旭快速崛起之前中国台湾电池厂商还曾扮演过重要角色以通威、爱旭为代表的专业电池生产商兴起后台湾电池厂商的市场份额和产能都在不断萎缩晶澳也曾经登上过全球光伏电池第一的宝座也在通威、爱旭的迅速扩产下名次被挤到后面通威和爱旭都宣布了大规模的电池产能扩张计划希望通过扩产来提高市占率巩固自身在光伏电池行业的地位上述两家公司都在借助这一轮的PERC电池技术浪潮兴起考虑到中国光伏电池业正处于一个技术变革的关口现在的头部电池厂商还会在下一个技术商业化时保持在电池业内的领先位置吗?多位业内人士认为中国光伏电池产业技术更迭非常迅速新产能在生产效率和投资成本上的比较优势使其在与旧产能的竞争中处于优势地位相比常规单晶电池PERC电池在效率上占据优势常规单晶电池在市场上又优于多晶电池即使在PERC电池内部新投产的PERC电池产能要优于常规单晶电池升级改造而来的PERC电池产能最新投产的PERC电池产能又要明显优于早几年投产的PERC电池产能光伏电池的新进入者其电池产能总是因为新投产而在市场竞争中处于优势就好像通威和爱旭的崛起一样叠加新电池产能和新技术是其非硅成本远低于行业平均水平的重要原因为应对新产能的冲击头部电池厂商往往选择扩产来保持自己电池产能的竞争力扩产的总是最具竞争力的新产能不断有更大规模的新产能投产也可以摊薄旧有产能相对较高的旧成本面对新产能的冲击头部厂商还可以通过扩产来防御但面对新兴电池技术的到来头部厂商往往反应相对要慢一些由于具有专业的设备生产商可以提供标准的产线设备而业内人员又流动频繁这使得中国光伏电池厂商很难保持相对竞争对手的技术壁垒一位业内技术专家认为头部电池厂商意味着已经拥有庞大的电池产能这些产能往往还没有折旧完成全部收回投资成本这导致头部厂商在接纳新技术并快速大规模扩产上态度偏向保守这首先要取决于新电池技术能够多快取代现有技术行业主流观点认为PERC电池技术至少在3-5年内仍然会占据市场绝对主流但押注TOPCon和HJT技术的相关厂商显然不这么认为作为一家TOPCon电池设备厂商的创始人林佳继认为TOPCon技术就是下一代大规模商业化的新型电池技术今年下半年到明年就是扩产的最佳时机林佳继表示在这个时间节点扩产TOPCon电池的厂商会在未来的电池市场中获得一个好的市场地位和投资回报一位正在寻求资本投资HJT产线的技术专家则表示HJT技术正处在成本快速下降的前夜他预计到明年HJT技术的投资成本就会降到与PERC技术相当林佳继认为新的电池厂商的领导者往往需要超前布局新技术在合适的时机扩产扩产要迅速以拉开与同行的差距因此他觉得新技术出现会让行业再次出现跨界进入的电池投资商这些投资商既没有存量的产能包袱也没有思想包袱就好像通威从水产饲料生产切入到光伏电池行业东方希望集团切入到多晶硅行业一样说不定新的光伏电池新星会来自家电等传统行业林佳继说家电行业的收入、利润增长都到了天花板通过管理控制成本也做到极致而且家电巨头都对新能源行业密切关注TCL控股中环股份就是一个信号能源杂志沈小波